元器件供应链管理必看:供应商管理的29个原则,2大方法!
在元器件行业,供应链关系会比其他行业更复杂,概念也更容易混淆一些。在实际的市场中,元器件厂商销售模式多种多样,有的元器件厂商直接供货给终端客户,又供给代理商;有的只供给代理商而不直接供给终端客户;有的厂商供货给贸易商...那么到底应该选择哪个供应商供货才能降低供应链风险呢?元器件采购在开发供应商时,应该如何选择呢?如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢?
元器件采购选择合适的供应商在供应链管理中心是非常重要的一环。小易整理了供应商管理大纲,“29个原则,2大方法”绝对的干货,帮助元器件采购在选择供应商的时候可以不断优化,提炼出更优质的供应商。
元器件供应商开发4大原则
供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则,也就是质量,成本,交付与服务并重的原则。
“Q”原则:采购在开发供应商时,首要考虑的因素是质量因素。首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系,然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
“C”原则:其次是成本与价格,要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析,并通过双赢的价格谈判实现成本节约。
“D”原则:在交付方面,要确定供应商是否拥有足够的生产能力,人力资源是否充足,有没有扩大产能的潜力。
“S”原则:最后一点,是最容易被忽视但也非常重要的供应商售前、售后服务能力。
元器件供应商选择10大原则
1.系统全面性原则:全面系统评价体系的建立和使用;
2.简明科学性原则:供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化;
3.稳定可比性原则:评估体系应该稳定、标准统一、减少采购的主观因素;
4.灵活可操作性原则:不同公司、材料、需求、环境下,供应商评价体系不一样,需要有灵活性;
5.门当户对原则:供应商的规模和层次和采购本身企业尽量相当;
6.半数比例原则:购买数量不超过该供应商产能的50 % 。如果仅由一家供应商负责100 % 的供货和100 % 成本分摊,则采购商风险较大,因为一旦该供应商出现问题,势必会影响整个供应链的正常运行;
7.供应源数量控制原则:同类供应商数量约2~3家,主次供应商分明。这样可以降低管理成本和提高管理效果,保证供应的稳定性;
8.供应链战略原则:与重要供应商发展供应链战略合作关系;
9.学习更新原则:评估的要求、对比对象以及评估工具与技术都需要根据供应商自身的情况不断更新;
10.总原则 - 全面、具体、可观原则:采购应该建立或使用一个全面的供应商综合评价体系,综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等可能影响供应链合作关系的方面。
线下元器件供应商质量管理10大原则
传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面,IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道,而且要主动的引导,改变,管理,维护它们之间的质量休系。
1.采购对重要的供应商可派遣专职驻厂员,进行质量监督;
2.采购定期或不定期对供应商进行质量检测或现场抽查;
3.采购减少对个别大体量供应商的过分依赖,分散采购风险;
4.采购制定各物料的验收标准、与供应商验收的交接标准;
5.与选定的供应商签订长期合作协议,在协议中规定双方的权利义务、互惠条件;
6.采购可在供应商处设立SJQE(质量工程师),从而推动供应商的质量;
7.采购定期或不定期地对供应商进行等级评价,制定和落实奖惩措施;
8.每年对供应商予以评估,不合要求的予以淘汰;
9.采购对重点物料的供应商的上游厂商进行质量监控;
10.管控供应商物料的制程参数变更或设计变更时,均需通过采购的确认批准。
B2B元器件供应商质量管理5大原则
过去3年,元器件行业出现了越来越多的B2B元器件采购平台。易库易作为一家一站式超级采购大平台,也让更多的采购越来越接受线上购买物料。
那这种互联网 + 的元器件电商平台,采购应该如何进行质量管理呢?
1.选择全透明模式不赚差价的认证平台;
2.平台能够有效追踪供应商对不良问题的改善执行状况;
3.采购能够通过平台与供应商之间达成信息的互动;
4.采购与平台通过互联网化的交易,可节约成本达成互赢;
5.采购可通过交易平台方便快捷的查询数据,无需通过供应商,数据真实可靠。
元器件供应商考核主要方法1
采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度(服务)几个方面来考核供应商,并按百分制的形式来计算得分,至于如何配分,各公司可视具体情况自行决定:
1.价格:根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价,然后计算出一个较为标准、合理的价格。
2.品质:
1)批退率:根据某固定时间内(如一个月、一季度、半年、一年)的批退率来判定品质的好坏,如上半年某供应商交货50批次,
判退3批次,其批退率=3÷50×100
%= 6 % ,批退率越高,表明其品质越差,得分越低。
2.)平均合格率:根据每次交货的合格率,再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏,如1月份某供应商交货3次,其合格率分别为:90 % 、85 % 、95 % ,则其平均合格 = (90 % +85 % +95 % )÷3=90 % ,合格率越高,表明品质越好,得分越高。
3)总合格率:根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏,如某供应商第一季度分5批,共交货10000个,总合格数为9850个,则其合格率 = 9850÷1000×100 % =98.5 % ,合格率越高,表明品质越好,得分更高。
3.交期交量:交货率=送货数量÷订购数量×100 % ,交货率越高,得分就越多。逾期率: = 逾期批数÷交货批数×100 % ,逾期率越高,得分更少;逾期率越长,扣分越多;逾期造成停工待料,则加重扣分。
4.配合度(服务):配合度上,应配备适当的分数,服务越好,得分越多。将以上三项分数相加得出总分,为最后考核评比分数,以此来考核供应商的成绩。
元器件供应商的控制方法2
对供应商的控制可根据物料采购金额的大小,对供应商进行ABC分类,好分重点、一般、非重点供应商,然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制:
1.派常驻代表;
2.定期或不定期到工厂进行监督检查;
3.设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查;
4.成品联合检验,可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联全检验;
5.要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况(如发包外协等);
6.组织管理技术人员对供应商进行辅导,使其提高品质水平,满足公司品南要求;
7.由供应商提供制程管制上的相关检验记录;
8.进货检验。
在企业中,很多人(甚至是采购自己)对采购这个职业都有一定的误解。认为采购不需要太多技术含量,只需要管好材料的正常供应就好。但在实际的工作中,企业间的竞争就是供应链之间的竞争,采购作为供应链中第一防线,把关着供应商的品质、交付等等问题。采购工作可谓是真正的“一夫当关,万夫莫开”。